FAQ
Info GENERALI E PRODUTTIVE
L’azienda concentra il proprio core business nel settore Fashion & Luxury, in particolare per accessori moda, calzature e pelletteria, abbigliamento e occhialeria. L’innovativa tecnica di X22 (PVD Technology System) ha permesso anche di rivolgersi ad ambiti diversi, come quello delle protesi, della vetreria, dell’automotive, degli schermi touch e degli stampi.
Lavoriamo per i più importanti Brand del settore moda e lusso.
Sì, le nostre lavorazioni sono 100% Made in Italy, realizzate nei nostri stabilimenti in Toscana.
LEM ha una capacità produttiva di 1080 telai al giorno per l’impianto statico, mentre per quello a rotobarile 100 dm3 al giorno. Impianto automatico 125 telai al giorno, impianto Monster 400 telai al giorno. Per quanto riguarda la parte delle lavorazioni in PVD, la lavorazione giornaliera è di 300 rack al giorno.
Le nostre lavorazioni avvengono grazie all’utilizzo di impianti manuali e automatici, statici (a telaio) e a rotobarile semiautomatici, sia nichel che nichel free. Per le operazioni vintage pre o post-finitura vengono impiegati dei vibratori rotanti, mentre molte altre lavorazioni vengono affidate all’alta artigianalità dei nostri esperti lavoratori. La tecnologia X22 (PVD Technology System) si ottiene invece grazie a impianti di PVD (Physical, Vapor, Deposition).
I trattamenti galvanici, mediante processi di elettrodeposizione, permettono il deposito di metalli preziosi e non, su accessori in zama, ottone, alluminio, acciaio e rame.
Nell’ambito dell’elettrometallurgia, la galvanizzazione è un processo elettrolitico di ricoprimento di un metallo, scoperto grazie agli studi condotti da Luigi Galvani, considerato padre della moderna galvanica, sull’elettricità biologica.
Disponiamo di una flessibile struttura di pianificazione, tale da poter soddisfare ogni singola richiesta del cliente: i tempi variano in base al tipo di lavorazione richiesta e sono sempre garantiti una volta concordati.
No, siamo in grado di soddisfare qualsiasi richiesta e quantitativo minimo.
Sì, offriamo anche servizi di riparazione, garantendo efficacia nei tempi e con massima attenzione al controllo qualità.
Sì, ad ogni cliente viene proposto un listino prezzi dettagliato, preciso e trasparente.
Sì, disponiamo di un’intera area dedicata alla campionatura.
È nostra premura proteggere e salvaguardare ogni singolo articolo: eseguiamo infatti qualsiasi tipo di confezionamento, in base alle richieste e preferenze del cliente, utilizzando sia macchinari, che metodi artigianali qualificati.
Sì, ci impegniamo a soddisfare ogni richiesta e la maggior parte delle nostre lavorazioni viene personalizzata tramite marcature (ad esempio laseratura), incisioni e colorazioni.
Il nostro Team Commerciale è a disposizione per essere contattato e per illustrare i nostri processi, le nostre lavorazioni e i nostri stabilimenti. Potete contattarci scrivendo a commerciale@lemgalvanica.com
MATERIALI, TRATTAMENTI, LAVORAZIONI E FINITURE
Ogni accessorio viene sottoposto a specifiche misurazioni di spessore, di deposito, colorimetriche, a camere climatiche e a test di aderenza galvanica. Il nostro laboratorio interno – LEM LAB – garantisce i depositi di preziosi ed è qui che vengono effettuati i test, sui bagni e sulle lavorazioni, per un coretto controllo di processo.
I principali materiali utilizzati sono ottone, zama, acciaio, alluminio, abs e plexiglass.
Tutto quello che produciamo è destinato alle vetrine dei flagship e dei mall di tutto il mondo: trattiamo materiali per gli accessori moda, calzature e pelletteria, abbigliamento e occhialeria. L’innovativa tecnica di X22 PVD (PVD Technology System) ha permesso anche di rivolgersi a settori diversi, come quello delle protesi, della vetreria, dell’automotive, degli schermi touch e degli stampi.
Realizziamo ogni finitura, in base alle specifiche esigenze del cliente, da quelle classiche, lucido, satinato, sabbiato, a quelle più ricercate come effetto vintage, colori pastello e verniciature particolari.
Le varie tipologie di finiture esistenti che siamo in grado di realizzare ci permettono di conferire effetti e caratteristiche estetico-qualitative richieste dal cliente.
La finitura superficiale dei metalli è quel processo che comporta l’impreziosimento dell’oggetto con metalli preziosi, per mezzo di tecniche come l’elettrodeposizione statica o a rotobarile o lo sputtering e si differenza dalle altre tecniche di verniciatura, smaltatura e strassatura.
La finitura galvanica è quel processo che permette il deposito di metalli preziosi su di una superficie, come quella di un accessorio, per renderlo unico, levigato, resistente, durevole e pregiato.
Le nostre aziende offrono al cliente una vasta gamma di trattamenti, realizzando servizi di sabbiatura, strassatura, smaltatura, laseratura, effetto vintage, assemblaggio, controllo qualità, confezionamento, trattamento PVD, saldatura, legatura e scioglitura.
Il processo di galvanizzazione permette di arricchire e abbellire un oggetto, proteggendolo e rendendolo unico e durevole nel tempo.
La galvanizzazione è un procedimento elettrochimico per mezzo del quale, oggetti elettricamente conduttivi, solitamente metallici, vengono ricoperti di un sottile strato di un altro metallo depositato elettroliticamente. L’operazione viene condotta in una cella (il bagno galvanico) il cui anodo è costituito dal metallo di ricopertura ed il catodo dal materiale da ricoprire.
Il nostro Team Ricerca & Sviluppo collabora costantemente, insieme ai nostri laboratori, con i clienti, per progettare, definire e realizzare non solo le esigenze attuali, ma anche le tecnologie che ancora non esistono.
Le nostre aziende sono strutturate in modo tale da garantire una precisa e scrupolosa attenzione al cliente: più di 400 dipendenti, professionisti del settore, suddivisi in precisi reparti, si dedicano ad ogni singolo passaggio, per ottenere il massimo della qualità.
La collaborazione tra reparto R&D, i laboratori e l’Ufficio Tecnico, ha permesso di sviluppare soluzioni innovative, sicure e resistenti, tanto da garantire un’eguaglianza tra cicli con nichel e cicli nichel free.
Durante i vari processi vengono utilizzati sia depositi di base, come rame, nichel e bronzo, sia depositi preziosi, come oro, palladio e rutenio. Siamo inoltre capaci di soddisfare ogni diversa richiesta del cliente, in termini di tipologia di deposito e di spessore.
Se non viene utilizzato un adeguato metodo di protezione dell’accessorio, questo rischia di essere danneggiato durante la concia delle pelli.
Noi siamo in grado di trattare gli accessori con PVD o DEPOSIZIONE FISICA DA FASE VAPORE, così da garantire elevata durezza, resistenza all’usura e alla corrosione, per una finitura eterna.
La percentuale di scarto rappresenta il quantitativo di pezzi non conformi a livello fisiologico in un processo produttivo.
Le nostre performance sono sempre inferiori all’1%.
Sì, disponiamo in azienda di un particolare impianto a rotobarile, unico nel suo genere per le importanti dimensioni e grazie al quale riusciamo a realizzare richieste di minimi quantitativi, in base alle specifiche esigenze dei nostri singoli clienti.
No, l’applicazione di una verniciatura trasparente post-rivestimento non è necessaria, ma può essere applicata su richiesta del cliente e in base all’utilizzo cui l’articolo è destinato.
Il trattamento galvanico consiste nell’elettrodeposizione dei metalli, mentre il PVD è la deposizione fisica da fase vapore.
NORMATIVE E STANDARD
L’azienda si impegna ad attenersi a tutte le norme e linee guida vigenti a livello nazionale e internazionale, in termini di ambiente, salute e sicurezza sul lavoro.
Abbiamo ottenuto le Certificazioni UNI EN ISO 14001 e UNI EN ISO 9001
Forniamo al cliente depositi galvanici secondo le specifiche richieste, pertanto siamo in grado di fornire depositi galvanici che rispettino tutte le normative REACH e i requisiti per gli accessori metallici richiesti dai brand.
Nonostante l’azienda non sia tenuta a presentare una comunicazione annuale sui minerali di conflitto, LEM ha implementato misure di due diligence per l’approvvigionamento responsabile dei minerali, in particolare per i materiali di conflitto, in ottemperanza al modello per la segnalazione dei materiali di conflitto (Conflict Minerals Reporting, CMRT) creato da Responsible Minerals Initiative ® (RMI ®).
FAQ X22
PVD è l’acronimo di Physical Vapor Deposition ossia deposizione fisica da fase vapore. È una famiglia di tecnologie che consente di creare rivestimenti sulla superficie di un oggetto.
I primi studi sui fenomeni alla base del PVD risalgono a metà del XIX secolo mentre il primo brevetto per uso industriale è stato depositato da Thomas Edison nel 1892.
Il PVD è un processo di deposizione atomistico nel quale la materia viene vaporizzata da una sorgente solida o liquida nella forma di atomi e molecole e trasportato a destinazione attraverso un ambiente a bassa pressione. Arrivato a destinazione il materiale condensa tornando in fase solida.
A creare depositi con spessori dai pochi nm (1 miliardesimo di metro) alle decine di µm (1 milionesimo di metro). Questi depositi possono essere costituiti da elementi puri, leghe oppure compositi. È inoltre possibile creare strutture multistrato o a composizione graduata.
I campi di applicazione sono i più disparati. I principali attualmente sono la creazione di film con elevata durezza, resistenza all’usura e alla corrosione per applicazioni nei campi delle lavorazioni meccaniche, dell’aerospaziale e del biomedico. Le tecniche PVD vengono comunemente utilizzate anche nella produzione di microchip, di schermi touch, nell’ottica e nei vetri a risparmio energetico.
Un campo emergente è quello della creazione di depositi decorativi con ottime proprietà di resistenza meccanica e all’usura.
Il PVD consente di depositare praticamente qualsiasi elemento della tavola periodica si trovi allo stato solido a temperatura ambiente. Per applicazioni decorative vengono generalmente utilizzati come materiali di base Titanio, Zirconio e Cromo data le loro intrinseche caratteristiche di resistenza alla corrosione combinate alle ottime prestazioni meccaniche.
Il PVD consente in principio di usare substrati di qualsiasi materiale purché questi siano compatibili con il vuoto e il processo di deposizione utilizzato sia idoneo (in genere materiali delicati richiedono processi delicati). X-PLATING ha ottimizzato i suoi impianti e i suoi processi per lavorare su Acciaio, ottone e zama.
Articoli in ottone e zama richiedono una fase di galvanizzazione prima della deposizione PVD. In caso invece venga utilizzato acciaio inox non sono richiesti passaggi aggiuntivi. Va in oltre tenuto a mente che i depositi PVD copiano la superficie del pezzo, per cui le lavorazioni di lucidatura, satinatura o sabbiatura vanno eseguite prima di applicare il rivestimento.
Nonostante i materiali dei rivestimenti PVD siano estremamente resistenti all’aggressione chimica da agenti ambientali la struttura dei depositi presenta dei percorsi verso il substrato tramite i quali può avvenire la corrosione del substrato. Per evitare il problema si applica uno strato barriera in galvanica, allo stesso tempo il passaggio galvanico permette se richiesto di ottenere una lucidatura della superficie del pezzo.
I rivestimenti X22 (PVD Technology System) proposti da X-PLATING non fanno utilizzo di materiali irritanti o allergeni comuni. Inoltre, per ogni finitura sviluppata viene verificato che il rilascio di metalli sia sotto i limiti da normativa. La maggior parte dei materiali depositati sono validati per applicazioni in campo medicale e alimentare.
Non ci sono limitazioni alla geometria degli articoli purché le loro dimensioni consentano di inserirli negli impianti. Va tenuto inoltre presente che la deposizione di X22 (PVD Technology System) avviene in “linea di tiro” ossia il rivestimento cresce solo nelle superfici esposte.
Un impianto PVD è costituito da una camera da vuoto nella quale avviene la deposizione. All’interno di questa camera si trova un carosello su cui vengono montati i telai con gli articoli da rivestire, il carosello fornisce un moto orbitale ai telai così da ottenere un deposito uniforme. Sulle pareti laterali della camera si trovano le sorgenti che provvedono a rilasciare il materiale che si vuole depositare.
Una volta fissati sui telai gli articoli vengono accuratamente lavati e asciugati per rimuovere macchie o contaminazioni. I telai vengono poi inseriti a lotti negli impianti PVD, viene quindi rimossa l’aria dalla camera da vuoto fino a raggiungere una pressione di un centomilionesimo della pressione atmosferica. A questo punto ha inizio la fase di deposizione. Una volta concluso il processo i telai vengono rimossi e l’impianto viene preparato per il lotto successivo.
Il tempo necessario alla deposizione di X22 (PVD Technology System) generalmente va da una a tre ore. Dipende da un largo numero di fattori il principale dei quali è la tipologia di rivestimento che si vuole realizzare.
La temperatura può variare da quella ambientale fino ai 250°C per applicazioni in campo decorativo. Generalmente i processi utilizzati da X-PLATING avvengono intorno ai 90-100°C.
La tecnologia X22 (PVD Technology System) ha impatto ambientale ridotto rispetto a altre metodologie di rivestimento. In particolare, il consumo di materiali per realizzare il deposito e i residui di lavorazione sono estremamente limitati. Non si ha inoltre uso di sostanze che presentino rischi per l’ambiente o per gli operatori.
Per ogni lotto vengono verificati parametri chiave quali adesione e colore del rivestimento. Gli articoli vengono inoltre controllati singolarmente per verificare l’assenza di difetti quali macchie o punti scoperti prima della spedizione.
In caso si tratti di articoli in ottone o zama è necessario applicare un rivestimento tramite elettrodeposizione galvanica prima del trattamento X22 (PVD Technology System). Dal momento che i rivestimenti X22 replicano la superficie del pezzo è necessario procedere alla pulimentatura, sabbiatura, satinatura o vibratura prima del trattamento PVD. È inoltre necessario che gli articoli da trattare arrivino privi di residui dalle precedenti lavorazioni quali paste di pulimentatura o olii, che potrebbero compromettere la buona riuscita del processo.
Le dimensioni massime dei pezzi che possono essere sottoposti a trattamento PVD sono imposte dalle dimensioni della camera di processo e dai telai ai quali questi vengono fissati. Gli impianti di X-PLATING possono accogliere articoli fino a 80 cm di lunghezza e 15 cm di diametro. In casi particolari è possibile eccedere il diametro indicato previo lo studio di appositi telai mentre non è possibile eccedere l’altezza indicata. Le dimensioni minime sono invece dettate dalla possibilità di fissare i pezzi ai telai ma non esiste un limite minimo.
La durata del trattamento può variare in base al materiale da depositare e al supporto da rivestire. I trattamenti su materiali sensibili alla temperatura (quale ad esempio la zama) possono richiedere tempi più lunghi. Depositi di materiale e colore diverso richiedono tempi di trattamento diversi che possono variare da 1 fino a 3 ore.
Se possibile, è bene procedere all’assemblaggio dopo il trattamento PVD. Dal momento che la deposizione avviene in “linea di tiro” è possibile che su un particolare montato non sia possibile rivestire tutte le parti di interesse o che si creino zone d’ombra. In aggiunta il lavaggio e la preparazione di particolari montati possono risultare problematici portando a difetti nella lavorazione.
I rivestimenti X22 (PVD Technology System) rispecchiano la superficie sottostante, è quindi possibile ottenere rivestimenti sia lucidi che opachi in base alla preparazione del pezzo. Una superficie pulimentata e lucidata risulterà lucida mentre una superficie sabbiata risulterà opaca.
Si, X-PLATING ha a disposizione soluzioni per rimuovere la maggior parte dei rivestimenti in generale in PVD applicati nel settore decorativo. In base al materiale dell’articolo potrebbero essere necessari passaggi aggiuntivi dopo la rimozione del deposito PVD per procedere alle lavorazioni successive.
X-PLATING è in grado di realizzare sui propri impianti rivestimenti in oro con sfumature dall’oro chiaro (0,5N) all’ oro puro (3N) oltre all’oro rosa.
Dipende dal materiale che si vuole depositare. X-PLATING ha ottimizzato dove possibile i suoi processi per permettere di lavorare contemporaneamente acciaio, ottone e zama. In caso sia necessario lavorare su materiali misti è preferibile utilizzare un processo idoneo al materiale più sensibile.
Lo spessore dei depositi applicati da X-PLATING varia tra gli 0,4 e i 3 µm per cui non hanno influenza sulle tolleranze del pezzo rivestito.
