FAQ

PVD est l'acronyme de Physical Vapor Deposition, c'est-à-dire dépôt physique en phase vapeur. C'est une famille de technologies qui permet de créer des revêtements sur la surface d'un objet.

Les premières études sur les phénomènes à la base du PVD remontent à la moitié du XIXème siècle, tandis que le premier brevet industriel a été déposé par Thomas Edison en 1892.

Le PVD est un processus de dépôt atomistique sur lequel la matière est vaporisée par une source solide ou liquide sous la forme d'atomes et de molécules et transporté à destination par un environnement à basse pression. Une fois arrivé à destination, le matériau condense en revenant en phase solide.

À créer des dépôts avec des épaisseurs allant de quelques nm (1 milliardième de mètre) à des dizaines de µm (1 millionième de mètre). Ces dépôts peuvent être constitués d'éléments purs, d'alliages ou de composites. Il est en outre possible de créer des structures multicouches ou à composition graduée.

Les domaines d'application sont les plus disparates. Les principaux sont actuellement la création de films avec une dureté élevée, une résistance à l'usure et à la corrosion pour des applications dans les domaines des usinages mécaniques, de l'aérospatial et du biomédical. Les techniques PVD sont couramment utilisées également dans la fabrication de micro-puces, d'écrans tactiles, dans l'optique et dans les vitrages à économie d'énergie. L'un des domaines émergents est celui de la création de dépôts décoratifs avec d'excellentes propriétés de résistance mécanique et à l'usure.

Le PVD permet de déposer pratiquement n'importe quel élément de la table périodique que l'on trouve à l'état solide à température ambiante. Pour les applications décoratives, les matériaux de base qui sont généralement utilisés sont le titane, le zirconium et le chrome vu leurs caractéristiques intrinsèques de résistance à la corrosion combinées à leurs excellentes performances mécaniques.

Le PVD permet en principe d'utiliser des substrats de n'importe quel matériau, à condition qu'ils soient compatibles avec le vide et que le processus de dépôt utilisé soit approprié (en général, les matériaux délicats exigent des processus délicats). X-PLATING a optimisé ses installations et ses processus pour travailler sur l'acier, le laiton et le zamak.

Les articles en laiton et zamak nécessitent une phase de galvanisation avant le dépôt PVD. Si on utilise, en revanche, l'acier inox, aucun passage supplémentaire n'est nécessaire. Il convient en outre de garder à l'esprit que les dépôts PVD copient la surface de la pièce, par conséquent, les opérations de polissage, de satinage ou de sablage doivent être effectuées avant d'appliquer le revêtement.

Bien que les matériaux des revêtements PVD soient très résistants à l'agression chimique d'agents environnementaux, la structure des dépôts présente des parcours vers le substrat par lesquels la corrosion du substrat peut avoir lieu. Pour éviter ce problème, on applique une couche barrière en galvanisation, le passage galvanique permettant dans le même temps d'obtenir, le cas échéant, un polissage de la surface de la pièce.

Les revêtements PVD proposés par X-PLATING n'utilisent pas de matériaux irritants ou allergènes communs. Par ailleurs, pour chaque finition développée, on vérifie que la dispersion des métaux est inférieure aux limites réglementaires. La plupart des matériaux déposés sont validés pour des applications dans le domaine médical et alimentaire.

Il n'y a pas de limitations à la géométrie des produits tant que leurs dimensions permettent de les insérer dans les installations. Il faut en outre tenir compte du fait que le dépôt PVD n'a pas lieu sur les surfaces cachées, mais uniquement sur les surfaces apparentes : le revêtement n'augmente que sur ces dernières.

Un système PVD est constitué d'une chambre à vide dans laquelle a lieu le dépôt. Dans cette chambre se trouve un carrousel sur lequel sont montés les cadres avec les articles à revêtir. Le carrousel fournit un mouvement orbital aux cadres, de façon à obtenir un dépôt uniforme. Sur les parois latérales de la chambre se trouvent les sources qui libèrent le matériau qu'on souhaite déposer.

Une fois fixés sur les cadres, les articles sont soigneusement lavés et séchés afin d'enlever les tâches ou contaminations. Les cadres sont ensuite introduits par lots dans les systèmes PVD, puis l'air de la chambre à vide est retiré pour atteindre une pression d'un cent millionième de la pression atmosphérique. La phase de dépôt commence alors. Une fois le processus terminé, les cadres sont retirés et le système est préparé pour le lot suivant.

Le temps nécessaire pour le dépôt varie généralement de une à trois heures. Cela dépend d'un grand nombre de facteurs, le principal étant le type de revêtement qu'on souhaite réaliser.

La température peut varier de la température ambiante jusqu'à 250°C pour des applications décoratives. En général, les processus utilisés par X-PLATING ont lieu autour de 90-100°C.

La technologie PVD a un impact environnemental réduit par rapport à d'autres méthodes de revêtement. En particulier, la consommation de matériaux pour réaliser le dépôt et les résidus de traitement sont très limités. Par ailleurs, on n'utilise pas de substances présentant des risques pour l'environnement ou pour les opérateurs.

Pour chaque lot, les paramètres clés tels que l'adhérence et la couleur du revêtement sont vérifiés. Les articles sont en outre contrôlés un par un afin de vérifier l'absence de défauts tels que des tâches ou points non revêtus avant l'expédition.